鋁型材表面凹凸波紋產(chǎn)生：

   （一）鋁型材擠壓模具工作帶長(zhǎng)度比例或型腔大小設(shè)計(jì)錯(cuò)誤流速比嚴(yán)重失調(diào)。

   （二）鋁型材擠壓模具工作帶有阻礙角和促流角存在。

   （三）鋁型材擠壓模具上下模工作帶落差比超差。

   （四）鋁型材擠壓模具上下模工作帶不平行，有嗽叭口。

   （五）鋁型材擠壓模腔內(nèi)上模阻（分）流臺(tái)偏高擋住工作帶出料或引流槽（大小，深淺，位置）不對(duì)。

   （六）鋁型材擠壓模具工作帶外側(cè)空刀太少甚至無(wú)（電火花沒打好）或太大（工作帶無(wú)支撐而開裂變形）。

   （七）新模或修復(fù)過的鋁型材擠壓模具由于模具廠粗砂拋光工作帶不均產(chǎn)生的模具工作帶光滑程度不一。

   （八）部分鋁型材擠壓工作帶上有油跡。

   （九）支撐墊太小阻礙。

   （十）鋁型材尾端1m左右出現(xiàn)波浪（V3體積鋁壓入）。

    解決方法：

   （一）設(shè)計(jì)，制造合格的鋁型材擠壓模具是關(guān)鍵，模具廠要杜絕人為的模具加工缺陷。

   （二）波浪嚴(yán)重，通過修模，改模，退回來(lái)處理。

   （三）新模或修復(fù)過的模具開始擠壓時(shí)有波浪，第一根棒可低溫慢速擠壓，中間可暫停幾次重新擠壓，目的是使工作帶粘金屬填平，有時(shí)波浪自然消失。

   （四）輕微波浪通過加大牽引力，加大拉伸量來(lái)處理。

   （五）輕微波浪，調(diào)偏筒與模面中心，使筒內(nèi)鋁流入模腔的鋁量變化來(lái)影響流速。此生產(chǎn)急需時(shí)可行。（不推薦）

   （六）支撐墊合理，出料順暢。

   （七）尾端1m左右產(chǎn)生波浪調(diào)厚壓余，降低擠壓速度。或作拉伸時(shí)的夾頭來(lái)處理。

   （八）鋁材生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)因模空刀偏小或鋁型材流速原因的擦傷，可在偏小側(cè)模具工作帶和擦墊側(cè)模墊處涂油淬火潤(rùn)滑可調(diào)正。（注意摩擦面表面情況的檢查）。