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今年來，神木煤化工富油公司全面推進OTS模擬仿真、數(shù)據(jù)中臺和LIMS實驗室管理三大數(shù)智化系統(tǒng)建設(shè)，成功破解信息孤島難題，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入數(shù)字動能。

“模擬仿真”助推安全生產(chǎn)

針對操作人員培訓(xùn)困難、應(yīng)急處置能力不足等“短板”，富油公司建成OTS模擬仿真系統(tǒng)，精準復(fù)制煤焦油全餾分加氫裝置工藝參數(shù)與動態(tài)響應(yīng)，將操作培訓(xùn)從“紙上談兵”轉(zhuǎn)變?yōu)椤吧潮P推演”。系統(tǒng)上線后，新員工培訓(xùn)周期可縮短15%。各班組充分利用系統(tǒng)開展“線上練兵”，裝置平穩(wěn)率穩(wěn)定在95%以上，有效織密安全生產(chǎn)防護網(wǎng)。

“數(shù)據(jù)中臺”暢通運營脈絡(luò)

圍繞各系統(tǒng)間信息孤島問題，富油公司搭建數(shù)據(jù)中臺，構(gòu)建起橫縱貫通的數(shù)據(jù)“高速公路”。目前系統(tǒng)已接入4.8萬計量點信息，實時采集分析生產(chǎn)、設(shè)備、質(zhì)量、地磅、合同、財務(wù)等全域數(shù)據(jù)。通過中臺的“智慧大腦”，128張工藝流程圖在線查看，關(guān)鍵參數(shù)異常實現(xiàn)智能報警，班組日成本核算一目了然。數(shù)據(jù)從“靜態(tài)存儲”轉(zhuǎn)變?yōu)椤皠討B(tài)決策”，業(yè)務(wù)協(xié)同效率提升30%。全廠依托數(shù)據(jù)驅(qū)動，梳理出226個降耗增效點，企業(yè)管理從“憑經(jīng)驗”到“靠數(shù)據(jù)”實現(xiàn)質(zhì)的跨越。

“數(shù)字質(zhì)檢”筑牢質(zhì)量防線

聚焦質(zhì)檢流程繁瑣、數(shù)據(jù)難以共享的瓶頸，富油公司投入建設(shè)實驗室信息管理LIMS系統(tǒng)，實現(xiàn)檢驗業(yè)務(wù)全流程電子化。系統(tǒng)構(gòu)建從樣品登錄到報告發(fā)布的“一站式”質(zhì)量跟蹤體系，徹底告別傳統(tǒng)的“紙筆+跑腿”作業(yè)模式。質(zhì)檢效率提升30%，化驗周期縮短20%，數(shù)據(jù)準確率提高至99%。自投入使用以來累計完成2萬余項檢驗分析任務(wù)，實現(xiàn)化驗數(shù)據(jù)與工藝參數(shù)實時聯(lián)動，異常指標提前預(yù)警，工藝調(diào)整精準響應(yīng)，為產(chǎn)品質(zhì)量提供了“數(shù)字守護”。